浸出设备在油脂加工过程中占据重要地位，其出油率高、生产效率高、处理量大而在大型油厂加工行业内备受青睐。然而，有时浸出设备可能会出现浸出粕残油量高的问题，这不仅影响了粕的质量，还会增加生产成本，降低得油率。本文将探讨造成浸出设备浸出粕残油量高的原因及其解决方法。

影响浸出设备浸出粕残油量高的原因

浸出是对预处理后的原料直接接触进行溶剂喷淋并萃取，因此料胚的质量是影响浸出粕残油量的一个重要因素。如果料胚质量不佳，如含油量过高、水分过大等，都会导致浸出粕残油量高。此外，料胚结构也会影响浸出效果，如果料胚过于紧密或过于松散，都会影响油脂的渗透和萃取。所以浸出前需要对原料进行充分而专业的预处理，即清理去石、剥壳、破碎、软化、轧坯、膨化、蒸炒等等一系列步骤预处理的目的就是尽量破坏油料的细胞组织结构，适当调节其水分、温度、胚片厚度，以达到适合浸出的良好条件，从而提高出油率，降低粕中残油量。

预处理设备

浸出时间是料胚入浸至出粕所需的时间，如果浸出时间过短，那么料胚与溶剂的接触时间就会过短，萃取时间也会过短，则会导致油脂提取率低，而粕中残油量较高；浸出时间过长的话，虽能保证料胚和溶剂的充分接触以及萃取，能够提高油脂提取率，但是时间过长也会影响实际的时间成本与生产效率。经国瑞工程师不断地探索实践，发现随着浸出时间的增加，料胚的含油率趋于平稳。因此，在实际生产中，应在保证粕残油量达到指标的情况下，尽量缩短浸出时间，一般浸出时间在 60～90min为宜。

浸出温度即是浸出过程的重要条件指标，浸出温度较低的话，浸出过程能量会变低，油脂分子会缺乏活性，从而引起油脂提取率的降低，最终会导致浸出的效果不好;浸出温度越高，有利于降低油脂黏度，提高分子扩散和对流扩散的速度，增加油脂的提取率，从而提高浸出的效果。实验和生产结果表明，以轻质汽油（如正己烷）为溶剂时，适宜浸出温度为50~55℃。一般来说，浸出温度为溶剂初始沸点以下5-10°C

食用油浸出工艺流程图

此外，料液比（即单位时间内浸料胚与所用溶剂的比重）、料胚高度（即产量相等的条件下，浸出器料斗的高度）、溶剂(或混合油)的渗透速率等也会影响到浸出粕残油率的高低。由此可以看出，每个因素环节对浸出效果都有很大的影响，在实际生产过程中要严格把控工艺流程正确操作，把浸出粕的残油降到最低，进而提高油厂的经济效益。国瑞油脂除提供全套浸出设备外，还可进行设备的操作培训，让您的生产无后顾之忧。

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