废轮胎热裂解炼油的实质是加热有机大分子，使之裂解成小分子析出。在这个过程中，不同的温度区间所进行的反应不同，产物组成也不同，有机物成分不同，整个热裂解解过程的开始温度也不同，从而导致热裂解炼油的工艺复杂，对温度的控制比较严格。此外，废轮胎热裂解炼油过程中，温度、压力和时间因素的控制对于产物产出率也有直接关系。

废轮胎热裂解炼油设备

1.温度因素

在一定范围内，温度越高断键裂解速率越快，裂解油转化率随之提高。温度趋于某一范围之后，轮胎热裂解速率变化不明显，固炭残渣结焦率下降。温度继续上升时，裂解油的产率有所下降，并伴有大量的气体产物和固炭残渣产生。过高的温度不但能耗增加而且气化物、固体残渣增多，自然裂解油的产出率也会下降。

2.压力因素

压力因素对废轮胎热裂解炼油过程中产物产出的影响较大。当裂解压力从0.1MPa增加至2.0MPa时，结焦率上升，裂解油转化率下降，裂解气产物回收率总体变化不大。由此可见，低压操作有利于废轮胎热裂解产生更多的油液。从目前国内外减压裂解设备效果来看，适当减压可以使裂解气及时的排出，避免了气体回流造成的二次降解带来的副反应，还可以提高反应速率和裂解油回收率，降低固炭残渣的结焦量。但压力过低时，油气不易冷凝致使裂解气增多，裂解油减少，甚至还会增加能耗以及对设备的气密性要求高。

废轮胎热裂解炼油设备

3.时间因素

热裂解过程中在温度、压力不变的工况条件下，在一定时间范围内，废轮胎在热解炉内滞留时间越长，裂解程度越充分，一次裂解产物越多，裂解油转化率上升，固炭残渣结焦率下降。但滞留时间超过极限时间时，二次反应的出现影响产物品质并且使一次产物的回收率下降。因此，时间因素也是影响废轮胎热裂解过程中裂解油的转化率和品质的关键。

废轮胎热裂解炼油设备冷凝系统

废轮胎热裂解炼油过程是靠烧火师傅来控制，由于温度、压力和时间的把控不到位，导致轮胎热裂解速率过快，短时间内大量油气集聚在冷凝系统，无法保证油气的充分冷凝。东盈废轮胎热裂解炼油设备在冷凝系统前端配置有缓冲罐，缓冲油气流速，避免大量油气集聚在冷凝系统，来不及冷凝；且采用四段式冷凝系统设计，在油气依次经过缓冲罐、立式冷凝器和卧式冷凝器后，还在后端设置了最后一道冷凝系统——冷凝塔，避免裂解油气来不及冷凝，增大容差量。

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